Innovazione Tecnologica = Massima Efficienza

L'area circostante la città di Pforzheim in Germania meridionale, sta diventando un luogo di riferimento per i fabbricanti di un particolare tipo di stampi, quelli per materiali ibridi. Tra le varie aziende, segnaliamo la Kummer GmbH, particolarmente innovativa in questo settore.

Già nel 1998, i due direttori della socità, Wolfgang e Jens Hofmann si erano resi conto che l'industria della plastica e dello stampaggio sarebbe diventata sempre più competitiva e investirono in una tecnologia all'avanguardia nel campo della plastica. Dopo un'intensa attività di R&D e controlli approfonditi, introdussero un processo di iniezione sequenziale laminata solo due anni più tardi. Attualmente alla Kummer GmbH, sono circa 140 dipendenti divisi in quattro aree: tecnologia degli stampi, tecnologia di stampaggio, tecnologia delle materie plastiche e installazione.

"Il sistema si è dimostrato così semplice da utilizzare che eravamo operativi già dopo due settimane. Dopo 3 mesi eravamo più efficenti rispetto al sistema precedente.”

Thomas Härdt

Tre stampi in una sola macchina
Le loro macchine per stampaggio e iniezione sono collegate tra loro tramite loop regolati e gestite con tradizionali procedure reel-to-reel per formare una catena di montaggio più lungo dove il materiale viene lavorato in diverse fasi consecutive. La velocità di produzione di tutta la linea dipende però dal ciclo di iniezione e, quindi, le macchine di stampaggio devono funzionare ad una velocità più lenta ed antieconomica. Il metodo di iniezione laminato sviluppato da Kummer, richiede una sola macchina combinata. In questo modo si possono produrre componenti in tutte le misure, affidabili, economici e con un giusto rapporto qualità-prezzo.

Sviluppo in collaborazione con il cliente
Quando un ordine arriva, gli ingegneri dell'ufficio tecnico iniziano a lavorare da subito con il cliente, offrendo suggerimenti pratici su come il design possa essere modificato o ottimizzato, in modo da sfruttare al meglio il processo di iniezione in laminato e in ultima analisi rendere il componente più conveniente ed efficace per la produzione.

Durante tutto il progetto completo ed il ciclo di produzione, la ditta Kummer utilizza la suite VISI di soluzioni CAD / CAM di Vero Software. VISI Modelling viene utilizzato per la progettazione dei componenti e lo sviluppo del punzone. VISI Progress è utilizzato per sviluppare la componente in lamiera e il layout della striscia, VISI Mould è utilizzato per la progettazione dello stampo.

"Era importante per noi, considerare tutte e tre gli aspetti e lavorare quindi con un unico sistema 3D", afferma Thomas Hardt, responsabile Sviluppo e Costruzione. La Kummer aveva già un sistema di sviluppo da uno dei 'tre grandi' (CATIA, Pro-E e UG), ma ha trovato che il sistema non era efficiente per il progetto dello stampo e di conseguenza si avevano aumenti nel tempo di produzione. Thomas Hardt continua, “Questi sistemi sono completamente parametrici e molto complessi, ed il progettista deve dedicare molto tempo per prevedere il modo migliore di lavorare mentre viene lasciato poco spazio per il progetto stesso. Con VISI, è vero il contrario. Il sistema si è rivelato molto semplice da utilizzare tanto che eravamo già operativi dopo due settimane e più efficienti dopo soli tre mesi rispetto all'utilizzo del sistema precedente".

Una volta che il progetto dello stampo è stato completato, viene utilizzata la tecnologia Vero Compass per i programmi i CNC a 2 assi e 2 assi e mezzo. Il riconoscimento delle forme è in grado di analizzare il modello 3D per le geometrie regolari, come fori, tasche o cave a T - riducendo drasticamente i tempi di programmazione ed eliminando l'errore umano. Le proprietà della forma vengono applicate durante la fase di progettazione in base al tipo di componente standard (vite, a colonna, grano, ecc.) e vengono passate a Compass in maniera automatica. Ciò significa, ad esempio, che un foro può essere riconosciuto automaticamente e lavorato indipendentemente dal suo diametro, con una diversa sequenza di cicli di CAM. "Con il nostro precedente sistema 2D, il rapporto di riconoscimento automatico era tra l'80 ed il 90%. Con Compass abbiamo superato questo valore e sappiamo che possiamo ottenere un'ulteriore ottimizzazione. In totale, abbiamo 16 licenze di VISI Modelling come piattaforma di base e diverse licenze tra VISI Mould, VISI Progress e VISI Machining con tecnologia Compass", spiega Thomas Hardt.

In conclusione, Jens Hofmann, Direttore tecnico presso Kummer, spiega come con altre tre imprese ed un istituto bancario, l'azienda abbia istituito una borsa di studio nell'ambito della tecnologia di stampaggio presso l'Università Pforzheim. "C'erano due ragioni alla base di questa scelta, la prima è quella di avere un collegamento con la scuola superiore locale; che non è sempre così facile da stabilire per un business di medie dimensioni e la seconda è che abbiamo voluto rendere omaggio alla nostra posizione geografica perchè questo è il luogo dove è nata la tecnologia di stampaggio..."

Gruppo clienti utilizzatori
Marc Freebrey, Marketing Manager di Vero spiega che l'area di Pforzheim è unica perchè c'è un'alta concentrazione di aziende che utilizzano stampi progressivi e che producono gli stessi tipi di micro componenti. “Molte aziende lavorano insieme per definire gli standard di CAD ed i prodotti da utilizzare per assicurare il massimo della produttività. Storicamente, le aziende usavano una combinazione di CADDA (sistema 2D), ME10 e NX o Pro-E. Il trend dell'industria è di muoversi verso un sistema CAD CAM dedicato per gli stampi e la scelta in questo caso è stata fatta per VISI. E' stato fondato un gruppo di clienti utilizzatori del prodotto dove gli utenti possono esprimere richieste su determinati argomenti ed eventualmente stabilire la priorità degli argomenti da sviluppare. Questa relazione profonda tra il cliente ed il fornitore di software assicura che il prodotto rimanga sempre focalizzato sulle richieste di mercato e fornisce all'utente la possibilità di contribuire per definire gli sviluppi futuri del prodotto”.

L'Azienda:

Nome:Kummer GmbH & Co. KG

• Utilizzo di un'unica soluzione per CAD, progetto 3D dello stampo e fabbricazione
• Tasso di riconscimento delle forme superiore al 90% per lavorazioni a 2 e 2,5 assi
• Gruppo clienti utilizzatori che aiuta a definire la direzione del prodotto e definire la priorità delle richieste

"Il sistema si è dimostrato così semplice da utilizzare che eravamo operativi già dopo due settimane. Dopo 3 mesi eravamo più efficenti rispetto al sistema precedente.”

Thomas Härdt